工厂5s管理内容是什么:5个步骤提升工作场所效率


提升生产效率之5S管理概览
5S管理已广泛应用于企业生产现场,其优点显而易见。在实施5S管理之前,明确其根本目标至关重要。它旨在培养员工良好习惯、遵循操作规范和提高生产效率。以下将详细阐述5S管理在生产现场管理中的核心内容。
一、5S的起源
"5S"源自日语中五个词语的第一个字母,分别是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和修身(ShITSuke)。开展以这五个词语为核心的活动统称为"5S"活动。
"5S"活动最早起源于日本,并逐渐在日本企业中广泛推广,就相当于我国企业的文明生产活动。它关注现场"环境",对生产现场环境进行全面考量、制定可行计划和措施,促进规范化管理。"5S"活动的核心和灵魂是修身,若没有职工队伍修养的相应提升,"5S"活动将难以有效开展和坚持。
二、5S活动的内容
(一)整理
将必要和不需要的人员、事物进行区分,并对不需要的人员、事物予以处理,这是改善生产现场的第一步。其要点在于:
对生产现场的物品进行分类,区分必需品和非必需品;
针对非必需品,如多余材料、成品、边角料、垃圾、报废工具等,坚决移除出生产现场;
彻底搜寻和清理车间各个角落,确保现场无多余物品。
整理的目的是:
改善和扩大作业面积;
保持现场无障碍,提升工作效率;
减少碰撞几率,保障安全和质量;
消除管理上的混放、混料等差错事故;
缩减库存,节省资金;
转变作风,激发工作热情。
(二)整顿
对必要的人员、事物进行数量和位置的管理。经过整理后的物品,需进行科学合理的摆放,以便快速获取所需物品,在最便捷的流程和最有效的制度下完成作业。
整顿活动的要点:
物品摆放应有固定的地点和区域,便于查找;
物品摆放位置应符合科学性,例如根据使用频率;
实行物品摆放可视化,如定量包装;
对不同区域物品摆放采用不同颜色和标记加以区分。
生产现场物品的合理摆放有助于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。这项工作已发展为一种专门的现场管理方法--定置管理(将在第三节中进一步介绍)。
(三)清扫
维持工作场所的清洁,及时修复异常设备,使其恢复正常。生产过程中产生的灰尘、油污、铁屑、垃圾等会使现场变脏。脏乱的环境会导致设备精度下降、故障频发、产品质量受损、安全隐患防不胜防,并影响工作情绪。必须通过清扫活动除去脏污,营造干净舒适的工作环境。
清扫活动的要点:
自我负责,如设备、工具等物品的清扫,无需依靠他人;
清扫设备时要注重维护保养。清扫即点检,清扫即润滑;
清扫亦是改进。若发现飞屑或油水泄漏,应查明原因并采取改善措施。
(四)清洁
在整理、整顿、清扫之后,需要定期维护,保持现场的完美和最佳状态。清洁是对前三项活动的坚持和深入,消除安全事故隐患,创造良好的工作环境。
清洁活动的要点:
车间环境不仅要整齐,还要清洁卫生,保障工人健康和工作热情;
物品和工人本身都要清洁,如工作服、仪表、个人卫生;
注重精神卫生,讲究礼貌、尊重他人;
保护环境不受污染,消除粉尘、噪音和污染源,预防职业病。
(五)修身
修身即教养,致力于提高人员素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是"5S"活动的精髓。没有人员素质的提升,其他活动无法顺利开展或坚持。开展"5S"活动,始终着眼于提高人员素质。
三、开展5S活动的原则
(一)自我管理原则
良好的工作环境不能单靠添置设备或他人创造,应当充分依靠现场人员,由他们亲手创造整洁、干净、便利、安全的工作环境。在改造客观环境的也改造自身的主观世界,培养现代化大生产所需的规范化行为和意识。
(二)勤俭办厂原则
开展"5S"活动,会产生大量无用物品。其中,部分物品虽在现场无用,但可用于其他地方;部分废物可充分利用或回收变废为宝。应避免不加甄别的丢弃,避免浪费和随意破坏。
(三)持之以恒原则
"5S"活动容易开展,但坚持下去并不容易。不少企业出现初期轰轰烈烈,后期松懈懈怠的现象。开展"5S"活动,贵在坚持。为持续开展这项活动,企业应将其纳入岗位责任制,明确各部门和人员的责任和标准;严格检查、评比和考核,将考核结果与经济利益挂钩;坚持PDCA循环,不断提高现场"5S"水平,即通过检查不断发现问题,解决问题,改进措施和计划,永续开展"5S"活动。